潮玩大火，LABUBU催动下泡泡玛特、布鲁可大涨该咋看？

新华社北京6月9日电(rìdiàn) 题(tí)：工业“关节”里的硬核突围——老企业洛轴创新蝶变启示录 在中国工业版图中，有这样一家企业，用轴承(zhóuchéng)“转动”大国重器、“转”出市场话语权(huàyǔquán)—— 洛轴集团，前身(qiánshēn)是国家“一五”期间156个重点建设项目之一，70多年深耕轴承制造，自研自制的多个产品打破了长期(chángqī)依赖进口的局面，高端轴承产值(chǎnzhí)占企业总产值比重达70%。 近年来(jìnniánlái)，随神舟飞船叩问苍穹，伴盾构机掘地潜行，助海上风机发出绿电，洛轴始终向新而进，把(bǎ)“卡脖子”短板(duǎnbǎn)一点点变成可以参与国际竞争的长板，老企业的突围给人启示、引人深思。 做产业链的“填空(tiánkòng)者” 夏日洛阳，地铁疾驰，呼啸而过。新装配洛轴轴承的地下“巨龙(jùlóng)”，在(zài)中原大地的土壤中穿行。迄今，这辆洛阳地铁2号线0217车已安全行驶(xíngshǐ)24万公里。 这是5月24日拍摄的(de)洛轴集团智能(zhìnéng)工厂生产线（无人机照片）。 新华社记者 李嘉南 摄 2022年4月，洛轴启动实施地铁(dìtiě)车辆轴箱轴承自主化研制项目，历时两年完成装车运用考核试验(shìyàn)，伴随着“洛轴造”一路(yīlù)应用，地铁产业链国产化的“关键拼图”不断补齐。 轴承，工业的“关节”，作为(zuòwéi)机械设备的核心基础零部件，直接影响着(zhe)装备制造能力，关系着国家工业水平。 产业大厦(dàshà)不能(bùnéng)建在别人的地基之上。特别是盾构机、载人飞船等重大装备领域，要打破国外企业的垄断，造出质量、精度要求(yāoqiú)极高的轴承。“补短板”之路，历经几多艰辛、几多坎坷。 6月，骄阳似火。洛轴(luòzhóu)技术中心，为满足跨海隧道等重大工程建设的需要，新一代12米以上(yǐshàng)超大直径盾构(dùngòu)机轴承工业技术和工程应用研究正如火如荼地展开。 穿越山海(shānhǎi)的重器，勾起跨越时间的记忆。 “人家说，你们拿回去吧(ba)，就算不要钱，我们也不敢用。”想起过去推销盾构(dùngòu)机主轴承(zhóuchéng)的经历，洛轴集团盾构机主轴承设计师周琳五味杂陈。 盾构机技术先进、附加值高。在长达数十年的(de)时间里，世界上仅有几家(jǐjiā)公司掌握这样的能力，主(zhǔ)轴承资料都被严密封锁。设计、制造、润滑(rùnhuá)、试验……洛轴历尽千辛万难，好不容易研发出来的产品，在市场面前却不堪一击。 另辟蹊径，2012年开始，周琳和团队联系盾构机厂家，提出以低价承担使用(shǐyòng)过程中(zhōng)的检修工作，从一个小滚动体开始，从查找缺陷(quēxiàn)、修复问题切入，一点点摸索验证。 盾构机深埋地下，闷热潮湿。4年间100多套轴承检修下来，周琳已记不清经历了多少个被汗水浸透(jìntòu)的日夜。日复一日的地下“学艺”，洛轴人逐一(zhúyī)突破技术难题，掌握了结构设计和工艺参数，并(bìng)在此基础上(shàng)自主研发。也正是从替换小部件开始(kāishǐ)，一步步赢得了客户信任，敲开整机应用的大门。 “今天，洛轴研发的盾构机主轴承已经完成在3米级到12米级盾构机上的施工应用，可靠性等指标(zhǐbiāo)达到国际同类水平，价格不到进口产品的1/3。”洛轴集团(jítuán)总经理(zǒngjīnglǐ)助理董汉杰介绍。 5月22日，工人(gōngrén)在洛轴集团主轴车间生产线上作业(xiànshàngzuòyè)。新华社记者 李嘉南 摄 一轮轮轴承转动，一年(nián)年产业突进。 2023年，多款(duōkuǎn)关键轴承产品(chǎnpǐn)护航“神舟家族”飞行；2024年，产品成功配套长白山40米口径射电望远镜项目(xiàngmù)，精度创下同类型国产轴承新纪录；如今，相关高铁(gāotiě)轴承通过台架试验，每分钟300转的CT机轴承启动研制……瞄准前沿(qiányán)领域不断冲锋，洛轴逐一打破国外垄断，用中国轴承“转”起中国装备。 “2010年起，从事铁路轴承研发至今”——一行简单的(de)简历，是洛轴轨道交通项目设计师董美娟对这份事业最深情(shēnqíng)的标注。 “补短板，说到底要靠坚持，每个人的坚持。”董美娟感叹，高铁轴承研制中，从材料研发、结构设计到技术验证、装车(zhuāngchē)试验，历经无数次失败。“每每想放弃时，看着窗外高铁飞驰(fēichí)而过，就(jiù)在心里(xīnlǐ)给自己鼓劲，‘再等等，快成了’。” 不舍微末、不弃寸功。今天，洛轴产品已广泛应用在航空航天、工程机械、港机(gǎngjī)船舶等领域，印证了坚持的分量。中国轴承(zhóuchéng)工业一个个“从0到1”的突围，见证着(zhe)填补产业空白的坚实步伐。 以(yǐ)轴承为代表的基础件，不仅关系着产业链安全(ānquán)，也在产业升级中扮演关键角色。 当全球技术变革对轴承(zhóuchéng)发展提出新要求，在一些新兴领域，国内轴承企业拥有了和国外同台竞技的机会。观潮流、谋(móu)创新，抓紧锻造长板(zhǎngbǎn)，洛轴一路向前。 2024年9月(yuè)，全球批量最大的18兆瓦海上风电机组在福建三峡(sānxiá)海上风电产业园装机。 这台机组的偏航、变桨两个部位的轴承由洛轴自主研制，标志着(zhe)我国大功率风电(fēngdiàn)轴承技术达到世界领先水平。 大功率发电，要让上百米长、重量以吨计(yǐdūnjì)的(de)风叶(fēngyè)灵活旋转，主轴承的载重力、可靠性必须向“极值”突破，在全球范围鲜有先例可循。从首台16兆瓦风电主轴承下线，到配套全球批量装机的18兆瓦风电机组，洛轴一步步(yíbùbù)向产业前沿挺进。 “拓荒”是更为艰难的耕耘。16兆瓦风电主轴承研制时，大到结构设计(jiégòushèjì)，细到关键工艺(gōngyì)，都面临着“0到1”的突破。 以保持架为例(wèilì)，3米(mǐ)多的轴承旋转一圈，波动幅度不能超过一根头发丝，对稳定性要求极高。而国际通用的焊接(hànjiē)方式并不适用超大规模架体，因为每一个焊接点都可能变成一个风险点。 在最初的方案上“摔倒”无数次后，洛轴(luòzhóu)集团(jítuán)技术中心风电轴承项目负责人练松伟决定换个路子——放弃焊接、“一体成型”。 这是5月(yuè)24日拍摄的洛轴集团智能工厂生产线（无人机照片）。 新华社记者(jìzhě) 李嘉南 摄 “有时就隔(gé)着一层窗户纸，但捅破它却需要时机。”他说，在查看别的工序时，团队无意间发现热胀冷缩或许可以实现“无痕”嵌入。“当时思路一下就打开了，啥(shá)也顾不上，马上奔回去试验(shìyàn)。” 经过反复验证改进，洛轴最终将误差控制(kòngzhì)在毫米级。采用热胀冷缩工艺的“一体(yītǐ)成型”方法就此“写”进大功率风电轴承的制造中。 没有(méiyǒu)先例，就创造先例；没有经验，就大胆探索。 2023年6月，洛轴(luòzhóu)16兆瓦风电主轴承(chéng)实现装机，不仅创下(chuàngxià)当时全球风电单日发电纪录，此后更经受多次台风考验。一次次向行业纪录冲刺，企业赢得(yíngde)了话语权，在国内风电主轴承市场份额达40%以上。 下好先手棋，要(yào)突破技术“极值”，也要把准产业升级(shēngjí)的方向。站稳国内新能源汽车轮毂轴承市场，是又一场向新的奔赴。 2021年，面对传统汽车轴承订单下滑，洛轴敏锐意识到，新能源(xīnnéngyuán)汽车是大趋势，必须快速转型。在仅(jǐn)有2家新能源车企订单的情况下，洛轴大手笔投入(tóurù)研发、扩充产线。 从2022年起，投资8亿元升级轮毂轴承(zhóuchéng)制造设备；几乎把市面上(shàng)能找到的汽车轮毂都拆解研究了个(gè)遍……“为了降低摩擦系数，仅润滑脂一项就试验了上百种。”谈及对新赛道的投入，洛轴子公司洛阳(luòyáng)LYC汽车轴承科技有限公司总经理焦晶明直言“全力以赴”。 通过建立快速设计、快速生产机制，洛轴把握住(bǎwòzhù)了先机。2021年，企业全年新能源汽车轮毂轴承产值1.4亿元(yìyuán)(yìyuán)；2024年，1个月就突破了1亿元。 今天，智能化浪潮带来(dàilái)了颠覆性变革。聚焦前沿，洛轴创新触角不断延伸(yánshēn)。 与河南科技大学轴承专业合作，强化基础研究；布局智能技术，开发具备(jùbèi)自感知、自执行(zhíxíng)的智能轴承；建立数字化研发平台，实现模拟仿真……洛轴将技术攻关之路一步步“修”到更(gèng)上游、更前端。 “还要整合更(gèng)多力量，环环相扣地奋勇向前。”洛轴(luòzhóu)集团董事长王新莹坚信，“只有跑在前面，才能决定方向。” 做(zuò)更高品质的“雕刻者” 今天，中国轴承市场规模(guīmó)已突破2300亿元，洛轴也发展到能够生产9大类(dàlèi)3万多种产品。新起点上，如何打造新优势？ 追求大批量的(de)稳定性——这个(zhègè)洛轴人频频提及的专业术语，道出面向未来的发力点。 “把1件产品干成(gànchéng)，说明设计过关；把10件产品干好，工艺过关了；100件产品都能稳定做好，过程控制才算过关。”在(zài)王新莹看来，市场竞争以质取胜(yǐzhìqǔshèng)，更好的品质不仅意味着更好的技术、管理水平，更需要生产体系的全面(quánmiàn)提升。 以“数”为尺，一场(yīchǎng)质量效益变革加速推进。 车间装上“大脑”、机械臂能“思考”、生产线走进(zǒujìn)“云端”……洛轴风电齿轮箱轴承智能工厂，设计、选材(xuǎncái)、生产、交货全流程被“数(shù)”赋能。 看着自己16年的“经验值(zhí)”，变成实际操作的数据值，技术工程师宋海涛直言，被“数”加持后(hòu)的“手劲”更稳了。 当匠艺被“量化(liànghuà)”，匠心得到(dédào)了更好的传承。通过开发轴承生产、应用软件，用经验“喂”数据，用数据校正经验，不仅产品合格率高(gāo)了，工作效率也大幅提升。“生产一套大轴承，从第一道(dìyīdào)工序到最后下线时间压缩了一半。”宋海涛说。 乘“数”而上，近年来，洛轴投资超10亿元对产线进行智能化改造。在研发环节(huánjié)，建立(jiànlì)起应用于不同主机的载荷(zàihè)谱，让(ràng)重大装备轴承创新更靠“谱”；在管理环节，建立大数据中心，以精益管理严控质量…… 延“链”发力(fālì)，将品质“雕刻”进每个环节。 5月(yuè)22日，工人在洛轴集团风电三车间生产线上作业。新华社记者 李嘉南(jiānán) 摄 今年追加1000多万元投资，建设最新试验机——在洛轴技术中心，从自研自制试验设备(shìyànshèbèi)起步，开启新一轮海上(hǎishàng)风电轴承研发征程。 “实验的精度每提高一个点，产品的质量就会向前一步。”洛轴集团(jítuán)总经理于海波坚信(jiānxìn)，海上风电发展，配套设备要走在前面。围绕产业链(liàn)布局创新链，为的就是更好校准技术方向。 与钢铁企业合作，探索建立(jiànlì)自有材料体系；从设计起步，与主机厂共研共创；加强供应商管理，优化每一环节……扩大链上“朋友圈”，洛轴发展一步步向(xiàng)深(shēn)、向实。 5年来，企业研制、修订国家标准、行业标准等30项。推动思想观念(sīxiǎngguānniàn)、工作作风、体制机制“三个转变”，以效率为(wèi)中心(zhōngxīn)进行业务考核，薪酬向技术、营销和(hé)生产一线倾斜……以改革促变革，不断激发起向新求质的活力。 “经营企业玩不来虚的，靠的就是(jiùshì)脚踏实地(jiǎotàshídì)。”王新莹反复提及，不论做到多大、走到多远，要始终专注极致、扎实攀登。 洛轴新厂区(xīnchǎngqū)，“挺起民族轴承工业的脊梁”金字标语生辉，诉说着这个“70年老店”的壮志雄心。智能产线上，又一批高精度的轴承产品完成装配流程，“整装待发(zhěngzhuāngdàifā)”……（记者张辛欣(zhāngxīnxīn)、张研、周圆、韩朝阳(zhāoyáng)）